Suradnički napori u cijelom lancu opskrbe doprinose inovativnom razvoju referentnog vozila.

Razvoj kalupa: Precizno usporedba ključnih čvorova

Posvećeni tim koji je predvodio viši menadžer Guo Weixia u radionici za stavljanje implementirao je dvostruki mehanizam "Tehničke procjene + upravljanje čvorovima" za lokalne dobavljače plijesni Chongqing. Tim se usredotočio na tri ključna pokazatelja:

Prvo, u posljednje tri godine dobavljač isporuka dobavljača za slične projekte (dosegao 92%);

Drugo, razina CNC-a ključnih procesa (oprema za obradu pet osi čini 85%);

Treće, brzina prolaska prvog prolaza za ispitivanja plijesni (cilj ≥95%). Za rješavanje jedinstvenog četvero vrata CF510V, implementiran je model inovativnog modela "na licu mjesta na licu mjesta". Inženjeri procesa utiskivanja bili su na licu mjesta tri dana u tjednu, izvodeći sinkronizirane prilagodbe parametara putem platforme za dijeljenje podataka u stvarnom vremenu, skraćujući razvojni ciklus za 15 dana u usporedbi s tradicionalnim metodama.

Slikanje tehnologije: rješavanje izazova pozicioniranja točnosti

Kako bi osigurao stalni napredak projekta CF510V, tim dobavljača projekta proveo je posjete na licu mjesta u trgovini boja. Posjet se usredotočio na dimenzionalno mjerenje i točnost pozicioniranja. Tim za oblaganje i tim dobavljača zajedno i učinkovito zajedno radili:

· Obje strane precizno izmjerene dimenzije ključne opreme, strogo kontrolirajući točnost podataka tijekom cijelog postupka kako bi se osiguralo da je svaki skup podataka točan i pouzdan;

· Detaljne rasprave o ključnim pitanjima u procesu pozicioniranja, a optimalna rješenja zajednički su istražena na temelju stvarnih uvjeta na licu mjesta i tehničkih zahtjeva projekta.

Konačna optimizacija montaže: Pretvaranje iskustva u smanjenje troškova i poboljšanje učinkovitosti

Na temelju 104 povijesnih iskustava, radionica posljednjeg montaže utvrdila je matricu "Problem s probitkom", usredotočujući se na rješavanje tri uska grla:

Prvo, 35 smetnji montaža identificirano je unaprijed putem pregleda digitalnih modela;

Drugo, 34 specifikacije vijaka i matica su standardizirane i konsolidirane, što je rezultiralo procijenjenim godišnjim smanjenjem troškova od 230 000 juana;

Treće, na temelju usporedbe procesa između postojećih i novih modela projekta, identificirani su popisi dodavanja procesa i brisanja i ukupne razlike u vremenu rada, što je rezultiralo devet glavnih strukturnih prilagodbi procesa. Nadalje, identificirane su promjene na materijalnim adresama koje odgovaraju unaprijed prilagođenim procesima, a novi zahtjevi za razvrstavanje za 37 vrsta velikih materijala identificirani su na temelju izgleda mjesta. Kako bi riješili teška pitanja sastavljanja na licu mjesta, radionica je predložila rješenja i, suradnjom s TDC-om i sastancima na razini A, dovršila optimalni pristup, izgradnju učinkovitih i sigurnih novih mogućnosti proizvodnog procesa energije.

Osiguranje kvalitete: Razitna kontrola osigurava isporuku

Područje kvalitete proizvodnje implementiralo je sustav ranog upozorenja na tri razine "crvene, žute i zelene". Tehnički stručnjak Zhang Lan vodio je tim koji će provesti dubinsku dijagnostiku za 47 osnovnih dobavljača. Za sedam dobavljača s crvenim upozorenjima implementiran je pristup "jedno faktorni, jednopolitički". Na primjer, dobavljač strukturnih dijelova smanjio je stopu oštećenja pucanja dijelova uzorka sa 12% na 3% implementirajući sustav za praćenje žigosavanja velike brzine. Za daljinske dobavljače uspostavljen je "koridor kvalitete temeljenog na oblaku", s dnevnim ažuriranim trendovskim grafikonima ključnih parametara. Trenutno je stopa isporuke uzorka za vremenski uzorak za fazu OTS1 dosegla 96%, što je 11 postotnih bodova u odnosu na prethodne slične projekte.

Priprema baterije: cross-base suradnički trening

U iščekivanju predstojećeg dolaska SAC linije za proizvodnju baterija, radionicu pogonskog igrača implementirala je program obuke "petodimenzionalno osnaživanje", pružajući 20 ključnih osoblja specijaliziranu obuku u serijama na različitim područjima, uključujući BU ​​razvoj (8 sati), simulaciju procesa (12 sati), certifikat za rad (56 sati), i 24 sata), i proizvodnja) i rasporedu). Istovremeno, implementirano je 12 tvorničkih obnova, uključujući nadogradnju podne ocjene prašine na ISO 8 i instaliranje inteligentnog sustava pozicioniranja stalka. To je osiguralo da je oprema postavljena i instalirana u roku od 72 sata od dolaska u rujnu.

Osiguranje lanca opskrbe: Preventivno rješavanje rizika

Tim VAC -a osnovao je inovativni sustav osiguranja "3x3": tri potencijalna dobavljača identificirana su za proizvodni kapacitet, za osoblje je implementiran mehanizam "inženjera tehničkog dijeljenja", a za materijale je uspostavljen strateški inventar rezerve. Za visoko rizične dobavljača okvira sjedala, timovi SQE i PE zajedno su završili 18 poboljšanja na konstrukcije pogreške u vezi s procesom kalupa, smanjujući broj potencijalnih rizičnih točaka kvalitete s 27 na 6., poduzimanjem mjera kao što su unaprijed promjenjivi materijalni materijali i prethodno otpuštanje zahtjeva za sortiranje, ciklus pripreme logistike skraćen je na 14 dana, na 14 dana.